I. Monitoraggio dello stato in tempo reale-basato sui dati dei sensori Le moderne macchine per tintura a flusso liquido sono ampiamente dotate di vari sensori, che fungono da fonte di informazioni fondamentale per la previsione dei guasti:
1. Sensori di temperatura e pressione: monitorano continuamente la temperatura del bagno di colorante, la pressione del cilindro e la differenza di pressione tra l'ingresso e l'uscita dello scambiatore di calore. Se la curva di aumento della temperatura si discosta dal valore impostato o la fluttuazione della pressione supera il ±5%, ciò potrebbe indicare un'anomalia nel sistema di riscaldamento o un blocco della tubazione.
2. Flussometro e indicatore di livello: rileva la stabilità della portata di circolazione del liquido colorante. Un improvviso calo della portata indica spesso un blocco del filtro, una diminuzione dell'efficienza della pompa o un malfunzionamento della valvola; un livello anomalo del liquido può comportare rischi di funzionamento a secco o di traboccamento.
3. Sensori di corrente del motore e vibrazioni: le fluttuazioni nella corrente del motore della pompa principale riflettono le variazioni di carico; un aumento improvviso può indicare inceppamenti meccanici, mentre un abbassamento improvviso indica slittamento o rottura della cinghia; una frequenza di vibrazione anomala può identificare problemi di usura o squilibrio dei cuscinetti.
II. Presentazione di algoritmi intelligenti per l'analisi delle tendenze e l'avviso di anomalie
Combinando big data e tecnologie di machine learning, i dati storici e in tempo reale- vengono modellati per migliorare la precisione delle previsioni:
1. Definizione di un modello di benchmark per il funzionamento normale: sulla base di dati operativi a lungo-termine, vengono impostati "intervalli corretti" per vari parametri, ad esempio un tempo di ciclo stabile del tessuto di 60-90 secondi.
2. Confronto dinamico e giudizio di sovrapposizione: Quando il tempo di ciclo del tessuto supera i 180 secondi, oppure la velocità del rullo di sollevamento del tessuto rimane a zero, il sistema determina un'anomalia di funzionamento e attiva un comando di allarme.
3. Previsione delle tendenze: analizzando le tendenze come la pendenza dell'aumento della temperatura e le variazioni della torbidità del bagno di tintura, il sistema prevede il rischio di una scarsa dispersione del colorante o di una deposizione di oligomeri, consentendo la pianificazione anticipata della pulizia e della manutenzione del bagno di tintura.
III. Giudizio globale che combina processo e comportamento operativo
Lo stato delle apparecchiature è strettamente correlato all'esecuzione del processo, richiedendo l'inclusione di fattori operativi nel sistema di previsione:
1. Controllo della razionalità della configurazione dei parametri: per operazioni ad alto-rischio come un rapporto bagno eccessivamente basso o un aumento eccessivamente rapido della temperatura, il sistema può identificare e avvisare automaticamente di potenziali variazioni di colore o segni di tempi di inattività.
2. Monitoraggio dell'aggiunta del colorante: il colorante disciolto in modo incompleto che entra nel sistema di circolazione può facilmente causare l'ostruzione degli ugelli. La probabilità di intasamento viene valutata registrando il tempo di aggiunta, la sequenza e lo stato di filtrazione.
3. Analisi della corrispondenza del tipo di tessuto e dell'attrezzatura: l'utilizzo di ugelli di grandi dimensioni o portate elevate su tessuti sottili può facilmente portare alla formazione di annodamenti. Il sistema può consigliare la combinazione ottimale di parametri in base alle specifiche attuali del tessuto.
IV. Creazione di una knowledge base sulla manutenzione preventiva e monitoraggio dei registri
1. Registrazione del registro dei guasti e riconoscimento dei modelli: dopo ogni guasto, vengono registrati il fenomeno, la causa e il metodo di gestione, formando una base di conoscenze tracciabile. Ad esempio, un frequente "intasamento del tessuto" può indicare uno squilibrio nella regolazione della valvola di ritorno o l'invecchiamento della guarnizione del deflettore.
2. Rapporti regolari di valutazione dello stato di salute: vengono generati punteggi settimanali sullo stato di salute delle apparecchiature, che coprono dimensioni quali prestazioni di tenuta, efficienza di circolazione e precisione del controllo della temperatura, aiutando i manager a decidere quando eseguire la manutenzione.
